Trotz der laufenden Klausurenphase des Wintersemesters ruht das Projekt eH17 natürlich nicht. Fleißig wurden Komponenten und Materialen bestellt, verarbeitet und getestet. Die aktuellsten Themen werden im Folgenden beleuchtet.
Werkstoffprüfung und Inserttests
Einen schnellen, qualitativ hochwertigen Rennboliden auf die Straße zu bringen ist das große Ziel. Dabei darf die Sicherheit aber nicht zu kurz kommen. Deswegen werden die Materialen, die im Auto verarbeitet werden, auf ihre Eigenschaften geprüft.
Außerdem müssen die Inserts auf ihre Durchhaltefähigkeit getestet werden. Bei Inserts handelt es sich um die Anbindungspunkte, die im CFK-Monocoque verankert werden und zum Beispiel als Fahrwerksanbindung oder als Fixierpunkte für die Fahrergurte dienen.
Da eine starke Verbindung zwischen Inserts und Monocoque sicherheitskritisch ist, muss nachgewiesen werden, dass das gewählte Verbindungskonzept eine im Reglement vorgeschriebene Zugkraft (in kN) wiederstehen kann bevor sie aus dem Verbundmaterial gerissen wird.
Dieses Jahr wurde ein besonders stabiles Konzept entwickelt, das beim Test die geforderte Kraft weit überbot, sodass nicht das Insert aus dem Monocoque-Teststück gerissen wurde, sondern vorher der Gurthacken brach. Auch die weiteren Materialtests verliefen zu unserer Zufriedenheit.
Ein Video über die verschiedenen Material- und Inserttest findet sich unter diesem Beitrag und auf Youtube!
Monocoque-Form beim Fräsen – Nasen-Form wieder zurück
Der Chassis-Bereich hatte arbeitsreiche Wochen, da die ausgeschnittenen Elemente der Monocoque-Form zusammen geklebt werden konnten und schlussendlich in den vier Grundformen für das Monocoque resultierten. Die beiden Formen wurden dann verladen und zum Fräsen zu unserem Partner gefahren. Dort wird nun die finale Form herausgearbeitet. Derweil konnte die separate, zweiteilige Nasenform, die bereits bei einem Partner final bearbeitet wurde, abgeholt werden und liegt nun bereit für die Produktion der Nase.
   |
Erste Radträgerform
Die Radträger für unser Auto werden von uns jedes Jahr aus Magnesium gegossen. Dafür wird eine Positivform benötigt, die genutzt wird, um einen Hohlraum in einem Gusssand zu hinterlassen, in den das Magnesium anschließend gegossen wird. Diese Formen werden in einem 3D-Druckverfahren von einem Partner hergestellt. Nun ist eine erste Positivform fertiggestellt worden. Diese muss nun geschliffen werden, um beim Druck hinterlassene Materialreste zu entfernen, die nicht zur geplanten Geometrie der Gussteile gehören. Außerdem muss eine perfekt glatte Oberfläche hergestellt werden, da der feine Gusssand sich ansonsten nicht komplett von der Form löst. Es kann also bald mit der Herstellung der ersten Radträger begonnen werden.
Frontflügel-Form zur Feinbearbeitung bereit
Auch unser Aerodynamik-Bereich hatte sehr arbeitsreiche Wochen. Für die Frontflügel-Form wurden zunächst grobe Zuschnitte aus MDF-Platten zu gesägt. Diese wurden dann unter starkem Druck bei einem unserer Partner verleimt. Danach konnten die Formen zu einem weiteren Partner gebracht werden, der diese in die End-Form fräste. Zurück in den HorsePower-Räumen wartet die Formen nun darauf einen letzten Feinschliff verpasst zu bekommen, damit begonnen werden kann, die aller ersten Frontflügel für ein „Electric-Horse“ zu laminieren.
  |