Mein Name ist Falko Schade und ich studiere Maschinenbau im 3.Semester. Seit dieser Saison bin ich Mitglied im Team HorsePower Hannover. Meine Aufmerksamkeit für das Team wurde geweckt, da ich mich sehr für den Automobilbau interessiere und mir ein praktischer Teil in meinem Studium fehlte.
Als Arbeitspaket habe ich mir diese Saison die Crashbox ausgesucht. Die Crashbox ist ein sicherheitsrelevantes Bauteil und sitzt an der vorderen Spitze des Fahrzeuges. Sie soll im Falle eines Auffahrunfalles Energie absorbieren, um den Fahrer vor dem abrupten Aufprall und damit vor Verletzungen zu schützen. Wie bei allen Teilen des Fahrzeugs stand auch mein Bauteil in Bezug auf weiteres Leichtbaupotential auf dem Prüfstand. Die Crashbox des eH13 besteht aus einer dünnen Aluminiumfolie in Form einer Wabe. Bei einem Aufprall wird diese in Längsrichtung gestaucht, wodurch die Bewegungsenergie des Fahrzeugs während der Kollision in Verformungsenergie umgewandelt wird.
Bei der Konstruktion der Crashbox müssen einige Vorschriften aus dem Reglement der Formula Student eingehalten werden. Dies soll eine hohe Sicherheit des Fahrers gewährleisten. Unter anderem wird gefordert, dass bei einem Aufprall aus einer definierten Geschwindigkeit maximal die zwanzigfache Erdbeschleunigung (20g) auf den Fahrer wirken darf. Zudem darf sich die sogenannte anti-intrusion-plate, auf der die Crashbox befestigt ist und somit das Verbindungsstück zum Rahmen bildet, nicht weiter als 25,4 mm in die Fahrerzelle verformen. Um die Einhaltung dieser Regeln gesichert nachweisen zu können, ist ein Crashtests durch ein lizensiertes Unternehmen vorgeschrieben. Um diesen Vorgaben nach zu kommen, besuchte ich Mitte März das Unternehmen IAV Automotive Engineering in Gifhorn und führte mit unterschiedlichen Aufbauten einen Crashtest durch.
Um die Konstruktion leichter zu gestalten, entstand diese Saison die Idee die anti-intrusion-plate statt wie bisher mit Stahlrohren nun durch eine Sandwichstruktur mit Kohlefaserkunstoff (CFK) zu verstärken. Für die Zukunft arbeiten wir bereits daran eine Crashstruktur ausschließlich aus Kohlefaserverstärktem Kunststoff zu entwickeln, um den angestrebten Leichtbau in jedem Teil des Fahrzeugs um zu setzen. Diese Saison haben wir mit dem Einsatz der anti-intrusion-plate den ersten Schritt in diese Richtung gemacht.
Die aufgezeichneten Daten wurden in der letzten Woche von uns ausgewertet und zeigen wie erwartet, dass unsere Crash-Struktur dem Reglement entspricht. Diese ordnungsgemäße Dokumentation ist sowohl für die Events als auch für unsere zukünftigen Teammitglieder äußerst wichtig.
Wir möchten uns an dieser Stelle noch einmal recht herzlich bei IAV Automotive Engineering für die Unterstützung bei dem diesjährigen Crashtest bedanken und würden uns freuen, wenn wir in Zukunft auf dieser Kooperation aufbauen könnten.