Die Wahl zur Alternative zum herkömmlichen Stahlrohrrahmen unterliegt dem Grundgedanken, das zentrale Element des Fahrzeugs an der Funktionsvielfalt zu optimieren und gleichzeitig eine deutliche Gewichtsreduktion zu erreichen.
Die Konzeptfindung für die laufende Saison ist aus dem Wunsch heraus entstanden, ursprüngliche Ideen und Vorstellungen zu verbessern. Eine niedrige Sitzposition des Fahrers in Verbindung mit einem niedrigen Schwerpunkt ist eines der gesetzten Entwicklungsziele. Es ist ebenso wichtig, dass alle wichtigen Bauteile einfach zu erreichen sind und der Fahrer ausreichend Platz zur Verfügung hat. Ein geringeres Gewicht, eine hohe Torsionssteifigkeit und eine schnellere Fertigung sind ebenfalls Ziele die in die Entwurfsplanung für die Konstruktion eingeflossen sind.
Die Konstruktion ist maßgeblich durch die erfolgreiche Kommunikation rapide verlaufen. Von innen heraus entstand, unter Berücksichtigung der Randwerte angrenzender Bauteile und Ergonomieuntersuchungen, das Monocoque. Die Position der Seitenkästen links und rechts vom Monocoque sorgt zusätzlich für einen niedrigen Schwerpunkt, wobei die Fahrzeugdynamik dadurch offensichtlich profitiert. Die erforderliche Festigkeit der Karosserie wird durch das Innenmaterial zwischen der äußeren und inneren CFK-Schicht bestimmt, welches in der letzten Saison aus einer Schaumschicht bestand. In dieser Saison ist es uns gelungen, eine Aluminiumwabe als Zwischenmaterial zu simulieren und erfolgreich zu testen, sodass das Monocoque im Vergleich zur Vorsaison erheblich an Gewicht verliert, schmaler wird und die Festigkeit dabei kaum vermindert wird. Da das Monocoque eine freie Formgebung erlaubt, ist man in der Lage verschiedene Modelle auf Strömungsvorgänge zu untersuchen um, in Verbindung mit einem geringen Gewicht, den höchsten Grad an Effizienz zu erreichen.
Die anspruchsvolle Fertigung begann mit dem Zusägen von MDF-Platten, welche nach dem Zusammenleimen die Form bereits erahnen ließen. Nach dem Fräsen dieser mehrteiligen Positivformen aus Holz wird anschließend geschliffen, grundiert und auf Hochglanz lackiert. Aus diesen Holzformen werden zunächst CFK-Negativformen im Handlaminatverfahren hergestellt, miteinander verschraubt und innen mit einer Lage Prepreg ausgelegt, welche die obere Schicht des finalen Monocoques darstellt. Mit Vlies, Folie und Vakuum wird das Prepreg an die Negativform gepresst und in den Autoklaven gebracht. Anschließend wird innen das Sandwichmaterial verlegt, laminiert und erneut im Autoklaven ausgehärtet, sodass außen mit dem finalen Feinschliff einer matten Kunststofffolie das Monocoque sein charakteristisches Aussehen erhält.
Wir möchten an dieser Stelle unseren Fertigungspartnern Modellbau Roth und Henkel (Sitz und Nase) ein Dankeschön für ihre wertvolle und produktive Unterstützung aussprechen.