eH24 – Die nächste Evolutionsstufe im Fahrzeugdesign

Nach einer erfolgreichen Saison im vergangenen Jahr freuen wir uns, euch den eH24 vorzustellen – ein Fahrzeug, das auf den Erkenntnissen und Innovationen des eH23 aufbaut. Mit neuen Ideen, präziser Weiterentwicklung und einem klaren Fokus auf Performance setzen wir in diesem Jahr neue Maßstäbe.

Chassis und Ergonomie-System

Das Chassis des eH24 besteht aus einem Monocoque aus hochmodernen Faserverbundmaterialien wie Kohlefaser und Aramidfasern, die maximale Festigkeit an kritischen Stellen gewährleisten. Hochbelastete Bereiche wie die Fahrwerksanbindungspunkte werden durch einen Aluminiumwabenkern mit punktuellen Versteifungen zusätzlich verstärkt. Zu den Optimierungen gehören eine verbesserte hintere Crashstruktur, ein neues Anbindungskonzept für strukturelle Komponenten und die Reduktion des Gesamtgewichts durch optimierte Anbindungspunkte. Die beeindruckende Rollsteifigkeit beträgt 3500N/°.

Das Ergonomie-System wurde vollständig überarbeitet, um die Leistung der Fahrer*innen zu maximieren. Ein innovatives Lenkrad mit individuell angepassten Griffen und integriertem Display erlaubt direkte Fahrzeuganpassungen aus dem Cockpit. Eine optimierte Sitzposition erhöht die Belastungsgrenze der Fahrenden, während das neu entwickelte Kopfstützensystem – gefertigt mit fortschrittlichen Methoden – die Kraftübertragung verbessert und gleichzeitig Gewicht spart.

Neues Aerodynamik-Konzept

Das Aerodynamik-Konzept des eH24 setzt neue Akzente durch die Einführung sogenannter “Sidepods”. Diese Innovation ermöglicht den Verzicht auf einen klassischen Unterboden, wodurch das Fahrzeug weiter abgesenkt und die Performance gesteigert wird. Der weiterentwickelte Frontflügel harmoniert perfekt mit den Sidepods, indem er den Anpressdruck erhöht und gleichzeitig den Luftwiderstand verringert. Diese Änderungen tragen entscheidend zum Erfolg des eH24 bei.

Fahrwerk – Fokus auf Gewichtsreduktion

Im Bereich Fahrwerk stand die Gewichtsoptimierung im Mittelpunkt. Ein neuartiges Konzept für die Fahrwerksanbindung führte zu einer Gewichtsreduzierung von rund 50 % im Vergleich zum Vorgängermodell. Das neue Zahnstangenlenkgetriebe aus Aluminium spart ebenfalls etwa 50 % Gewicht.

Zusätzlich wurde verstärkt kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff (CFK) in Bauteilen wie Querlenkern, Pushrods, Spurstangen und Lenkwellen verwendet. Dadurch konnte das Gesamtgewicht des Fahrwerks um weitere 10 % reduziert werden. Ein zukunftsweisendes Konzept für beschichtete Bremsscheiben konnte aufgrund von Fertigungsproblemen noch nicht umgesetzt werden, bildet aber eine wertvolle Grundlage für zukünftige Entwicklungen.

Powertrain – Zuverlässigkeit und Präzision

Der Powertrain des eH24 basiert auf den bewährten Konzepten der vergangenen Jahre, die weiterentwickelt und verbessert wurden. Der Fokus lag besonders auf Zuverlässigkeit und reibungsloser Funktionalität. Der bewährte Allradantrieb mit 1,5-stufigen Planetengetrieben wurde erneut implementiert.

Die Probleme des Akku-Konzepts aus der letzten Saison konnten vollständig behoben werden, sodass der Antrieb pünktlich fertiggestellt und zuverlässig im Einsatz war.

Elektrik – Neue Standards

Die elektrische Infrastruktur des eH24 wurde umfassend überarbeitet. Ein verbessertes EMV-Konzept beseitigte elektromagnetische Störungen, die in der Vorsaison aufgetreten waren. Im Rahmen des Redesigns wurden nahezu alle Platinen aus der Vorsaison angepasst oder neu entworfen.

Das neu entwickelte Cockpit-Display, das über Tasten am Lenkrad gesteuert wird, zeigt wichtige Fahrzeugdaten wie den Ladezustand (State of Charge) oder die Motortemperatur an und ermöglicht die Auswahl verschiedener Regelungsmodi. Dank der Unterstützung unseres neuen Sponsors „Vector Informatik“ konnten wir zudem ein besseres CAN-Bus-Logging und vielseitige Kommunikationstests innerhalb des elektrischen Systems realisieren.

Vehicle Dynamics – Optimierte Fahrdynamik

Der Bereich Vehicle Dynamics fokussiert sich auf die Konzeption und Berechnung fahrdynamischer Zusammenhänge im gesamten Fahrzeug.
Mithilfe von Rundenzeitsimulationen werden Veränderungen am Fahrzeug bewertet und fundierte Entscheidungen getroffen, um die Performance zu maximieren.

Während der Fertigungsphase wird die Einhaltung der berechneten Fahrzeugparameter geprüft (Compliance), um Abweichungen zu minimieren. Nach der Fertigung liegt der Fokus auf der Abstimmung des Fahrzeugs durch Anpassungen an mechanischen Komponenten wie Federn, Dämpfern, Stabilisatoren und der Kinematik sowie an der elektrischen Regelung.